El ‘mecano’… de Mini
Siete personas… cuatro semanas. Tres mecánicos, dos ingenieros, un fabricante y una persona que se encarga del sistema eléctrico, las piezas de carbono y el tren de rodaje… Resultado: el Mini de Carlos Sainz para el Dakar´19.
Hace… un año. En febrero de 2017 se aprobó el diseño —y fabricación— del Mini John Cooper Works Buggy: «el mayor proyecto de la historia de nuestra empresa —Sven Quandt, director del equipo X-raid— y la colaboración con Mini ha sido intensa».
Siete meses después de que arrancase el proyecto, el prototipo comenzó a rodar en el cuartel general de X-raid, en Trebur; y unas semanas más tarde… ya se realizaban pruebas desérticas.
Tras el Dakar 2018, que el equipo se tomó como ‘banco de pruebas’ , en 2019 debuta una versión evolucionada, a la que Carlos Sainz ha aportado toda su experiencia.
A partir del chasis tubular, diseñado según normativa T1 Dakar… ‘arranca’ la construcción; un proceso que lleva meses y que, una vez aprobado por la FIA (Federación Internacional del Automóvil), se encarga al especialista alemán «CP Autosport», que también ha firmado la jaula de seguridad de los coches del DTM (Mundial de Turismos) o el sistema «Halo» de la F1.
Cuando el equipo trecibe los bastidores, se envían a Master (Francia), donde se encargan de unir la carrocería de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP) y ‘Klevar’ a la estructura tubular de acero y sus subchasis. El genuino exterior tipo buggy, se ha diseñado en colaboración con el departamento de diseño de Mini, optimizándose también aerodinámicamente y, sobre esta base, comienzan a montarse los diferentes elementos de aislamiento y los depósitos de combustible.
El siguiente paso… el motor, montado a mano en BMW Steyr y basado en el propulsor BMW 50d, con las debidas modificaciones para cumplir con las exigencias de los rallyes off-road. Solamente se utilizan piezas de serie, calibradas antes del montaje para conseguir un perfecto equilibrio de pesos.
Una vez instalado, se acopla la caja de cambios secuencial de 6 velocidades, especialmente diseñada para este coche por X-Trac que, además de robusta y fiable, está diseñada —como su alojamiento— para una rápida sustitución. Incluso su gran accesibilidad permite una revisión normal sin necesidad de desmontarla, directamente sobre el coche.
Ahora… ya se puede trabajar en el montaje de los trenes de rodaje, dirección, frenos y suspensiones, muy complejas —estas últimas— por sus enormes recorridos de compresión/extensión —limitados por el reglamento—, robustos brazos, muelles y amortiguadores.
El montaje de los radiadores y sistemas hidráulicos, también del cableado y los elementos eléctricos, acaba por ‘redondear’ un conjunto cuyo habitáculo ‘contiene’ la instrumentación necesaria para afrontar las duras etapas del Dakar… también los asientos, ‘tan’ especiales como para que piloto y copiloto puedan pasar horas y horas de competición… la más dura del mundo del motor.