Neumáticos usados: un residuo que tiene cada vez más aplicaciones Son menos ruidosas y más resistentes a las fisuras

Los neumáticos fuera de uso se han convertido en uno de los residuos que más caracterizan a las sociedades desarrolladas modernas, tan dependientes del automóvil. año se desechan en el mundo miles de millones, que se tiran a vertederos, se amontonan en los parques de desguace o se incineran sin control. Todos coinciden en que es necesario buscar medios para proteger el medio ambiente y evitar esos depósitos, pero no es tan sencillo, porque la goma es sólo una parte muy pequeña del problema. Mezclar neumáticos viejos con otros productos para fabricar, por ejemplo, revestimientos de suelos, es una parte de la solución. En la actualidad, un equipo de ingenieros de la universidad galesa de Swansea, liderado por David Isaac, investiga nuevos métodos para reciclar los neumáticos y reducir espectacularmente los que se amontonan en los vertederos. Su idea revolucionaria es fabricar neumáticos nuevos, de gran calidad, a partir de los viejos. Según el experto Richard Maino, esto no es tan fácil como parece, porque conseguir materiales de baja tecnología para revestimientos de suelos, para mezclar con el asfalto en las carreteras o usos similares tiene poco que ver con la obtención de los materiales de alta tecnología con los que se fabrican los neumáticos, que tienen un papel fundamental en la seguridad vial. Investigación Los ingenieros de la citada universidad, en colaboración con la empresa Haydale, han encontrado una posible solución consistente en tratar la goma triturada de los neumáticos viejos con plasma (un gas ionizado) logrando que se active la superficie de la goma y mejorando sus cualidades de adherencia. Esta técnica puede facilitar la fabricación de neumáticos nuevos con una parte importante de goma reciclada sin que por eso disminuya su calidad. El equipo de la Universidad de Swansea ha buscado medios de aprovechar las propiedades elásticas de la goma añadiendo goma reciclada a productos nuevos. Para ello, se tritura la goma vieja y se mezcla con la nueva. Los productos así obtenidos están siendo sometidos a rigurosas pruebas, cuyos resultados demostrarán si la nueva tecnología es viable comercialmente. En España, los cinco grandes productores de neumáticos (Bridgestone, Continental, Goodyear-Dunlop, Michelin, Pirelli) han promovido la creación de Signus Ecovalor, entidad sin ánimo de lucro, encargada de la recogida y gestión de los neumáticos fuera de uso,que tramita sus autorizaciones como SIG en las comunidades autónomas para responsabilizarse de la correcta gestión ambiental de los neumáticos, una vez que éstos se convierten en residuos. En Castilla y León, la planta de Renecal, ubicada en Guardo (Palencia) y dedicada al reciclaje de neumáticos, ha sido la primera de España en llegar a un acuerdo con Signus para asegurar el correcto tratamiento de los neumáticos fuera de uso, capaz de procesar al año más de 15.000 toneladas de cubiertas, aproximadamente las que se generan al año en nuestra Comunidad. Otra opción para tratar estos residuos es su incineración para generar energía eléctrica, aunque para ello se necesitan instalaciones que minimicen las emisiones atmosféricas y las cenizas. En este sentido, investigadores de la Universidad de Santiago de Compostela han desarrollado un sistema para utilizar como combustible trozos de neumáticos residuales. Se ha puesto en marcha en una cementera y permite ahorrar por cada neumático hasta 12 kilos de carbón y 8 litros de petróleo, reduciendo de forma significativa la contaminación de la fábrica. Además, este tipo de combustible es mucho más barato que los tradicionales. El proceso consiste en la combustión de los materiales orgánicos del neumático a altas temperaturas, con la consiguiente consecución de calor que es utilizado como fuente de energía. En la actualidad, las nuevas tecnologías permiten separar el caucho, las fibras y los componentes metálicos. La técnica más extendida es el triturado que puede ser mecánico (al que sigue la separación de textiles y metales) y criogénico, del que se obtiene un producto más puro y limpio de impurezas. Este método es más costoso y consiste en aplicar nitrógeno líquido a los neumáticos previamente triturados, de forma que pierden su elasticidad, se vuelven frágiles y quebradizos. A continuación, son sometidos a una nueva trituración, obteniéndose resultados óptimos, de hasta 0,1 milímetro para, posteriormente, retirar los textiles y metales. Una vez separados los restos aprovechables en la industria (caucho, fibras partes metálicas), el polvo de caucho es añadido al betún y a los áridos (arena, piedras) obteniéndose un asfalto de mayor calidad y resistencia que el convencional. Además, y según los expertos, hace menos ruido y es más resistente a las fisuras. Hay que tener presente que como el caucho es muy absorbente es necesario utilizar más betún, lo que encarece la tonelada de asfalto en unos cinco euros. Sin embargo, estas mezclas son muy flexibles y alargan en cinco años la vida de las calzadas. Apenas hay en España 300 kilómetros de este tipo de carreteras, en su mayor parte experimentales, aunque el objetivo es llegar en unos años a varios miles, a medida que aumente la capacidad de las plantas para producir caucho. La mezcla de caucho y betún también se emplea en asfaltar las calzadas de las calles, en especial aquellas que tienen que soportar tráfico pesado. En Madrid se ha aplicado a cerca de 20.000 metros cuadrados de calles, en las que se ha comprobado que se reduce el ruido y se evacua y filtra antes el agua. Además de este uso, los materiales que se obtienen pueden ser usados como aditivos de mezclas en pistas deportivas, pantallas acústicas, losetas de goma, aislantes de vehículos, moquetas de interiores, cubrición de tejados o suelas de zapato.